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波紋管補償器的制造工藝主要是由管坯制造，波紋管制造和補償器組裝焊接三局部組成。

3.1波紋管管坯制造工藝

波紋管的管坯有無縫管坯和焊接收坯，無縫管坯普通采用旋壓拉伸和軋制等壓力加工辦法制造，適用于直徑較小的管坯制造；而波紋伸縮節(jié)的直徑較大，因而大多采用焊接收坯。波紋管管坯的焊接可采用鎢極直流氫弧焊、鎢極脈沖氫弧焊、微束等離子焊、凝結(jié)極氬弧焊等辦法。依據(jù)管坯單層厚度不同來選擇恰當(dāng)?shù)暮附愚k法，普通單層厚度在0.5~1mm可選用鎢極直流氫弧焊；1mm以上可選用凝結(jié)極氫弧焊；2mm以上也可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢極脈沖氬弧焊和微束等離子焊。不管采用哪種焊接辦法，都應(yīng)采用硬標(biāo)準(zhǔn)（即大電流、高焊速）焊接，使焊接時接頭的熱影響盡量的小，進步焊接接頭的力學(xué)性能。

多層波紋管的管坯，單層厚度普通都小于2mm，而在通徑小于lm的波紋管中，大量采用）0.5mm厚的板材制造管坯。焊接時通常采用自動焊，這樣有利于保證管坯焊接的質(zhì)量。

關(guān)于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常只停止外觀檢驗，而不停止X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大，由于這么薄的板材焊縫內(nèi)部不可能有大于φ0.5mm的缺陷（氣孔、夾雜），即便存在這么小的缺陷，由于X 射線檢測的靈活度關(guān)系也難以肯定。波紋管管坯資料大都采用SUS300系列不銹鋼，焊接性較好，另外，薄壁資料焊接時焊接接頭的拘謹(jǐn)度小，不易產(chǎn)生裂紋。關(guān)于壁厚為1~2mm的管坯焊縫，假如采用鎢極氫弧焊或凝結(jié)極氬弧焊，并且是自動焊，采用單面焊雙面成形工藝，焊接層數(shù)為一層時，也能夠不停止X射線檢測。關(guān)于壁厚大于2mm的管坯焊縫依據(jù)使用請求，供需雙方可協(xié)議決議能否對焊縫停止X射線檢測。

管坯的縱焊縫條數(shù)應(yīng)盡量少，相鄰縱焊縫的間距應(yīng)大于25Omm。

管坯制造工序：板材剪切—卷筒—焊前清算—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝

3.1.1 板材剪切

按工藝排幅員和工藝卡的請求，調(diào)整剪切機的定位擋板（或在板材上劃線），然后剪切板材。第一張剪切后，應(yīng)停止尺寸檢查，合格后再停止批量剪切，并每距離一定數(shù)量（5~ 10張）抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。

3.1.2 卷筒

將剪切好的板材按直徑大小用卷板機卷制成圓筒。關(guān)于直徑與壁厚比值較大，可以自在彎曲成圓簡的管坯能夠不停止卷筒。

3.1.3 焊前清算

為了保證焊接質(zhì)量，必需停止焊前清算，焊接接頭處不得有油污和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處外表，晾干后盡快停止焊接，焊工在焊接裝配操作時不要用手直接接觸待焊處外表。

3.1.4 管坯焊接

按工藝卡上的焊接標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)調(diào)整好管坯焊機，將管坯在焊接夾具上裝夾好，然后停止焊接。焊接后逐件停止檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或余高）和對口錯邊量應(yīng)小于板厚的10%。

3.1.5 管坯校圓

在卷板機上對管坯停止校圓。

3.1.6 管坯套裝

多層波紋管在制造過程中，各層間的間隙應(yīng)小于或等于單層板厚。公稱通徑小于或等于1500mm時，層間間隙小于或等于0.5mm；公稱通徑大于1500mm時，層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應(yīng)將管坯端口的毛刺清算潔凈，以免劃傷管坯外表。應(yīng)認(rèn)真清洗每一層管坯的內(nèi)表面面，不得有油污、水、灰塵。套裝時各層管坯的縱焊縫應(yīng)互相平均錯開。

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